连续铸造机在贵金属板材生产中的应用

在贵金属加工行业中，板材作为重要的半成品形态，广泛应用于精密电子、半导体封装、高端饰品及航天材料等领域。然而，长期以来，贵金属板材的生产主要依赖模铸或间歇式浇铸，不仅生产效率低下，还容易因温度波动、氧化夹杂等问题导致板材内部组织不均匀、表面质量差，甚至成材率低下。近年来，随着连续铸造技术的成熟与推广，这一局面正在被彻底改变。

传统工艺痛点与连续铸造的兴起

传统贵金属板材生产多采用“熔炼—铸锭—热轧—冷轧”的多段式流程。这种工艺路径长、能耗高，且在铸锭过程中极易因凝固收缩产生气孔、偏析等缺陷，直接影响后续轧制质量。不少企业反馈，采用传统工艺生产金、银、铂等板材时，综合损耗率往往高达0.5%以上，对于高价值金属而言是不小的成本压力。

连续铸造机正是针对这些痛点而生。该技术通过将熔融金属连续注入水冷结晶器中，实现金属的快速定向凝固，并同步进行牵引和后续冷却，直接产出无限长的板坯或带坯。这一过程在密闭或惰性气体保护环境下完成，极大减少了氧化与挥发，从源头上提升了材料的纯净度与一致性。

金鼎丰连续铸造机的技术优势

深圳市金鼎丰贵金属设备科技有限公司在连续铸造机的研发上，融合了二十余项专利技术，尤其在贵金属板材连续成型方面形成了独特优势：

惰性气体全保护系统

针对金、银等易氧化金属，金鼎丰设备在熔融、浇注、凝固全过程采用高纯度惰性气体保护，结合自主研发的气帘密封装置，使金属液与氧完全隔绝，显著降低氧化物夹杂，板材表面几乎无需二次清理。

精密温度与牵引控制

通过多级温控模块与伺服牵引系统协同，实现了结晶器内温度梯度与拉坯速度的精准匹配。这使得板材凝固组织更致密、晶粒更细小，大幅提升了后续轧制的延展性与机械性能。

模块化结晶器设计

可根据客户需求快速更换不同宽度与厚度的结晶器模块，灵活生产从0.5mm至20mm厚、宽度范围在50mm‑600mm之间的多种规格贵金属板坯，真正实现“一机多规格”柔性生产。

在线质量监测与智能调控

设备集成红外测温、超声探伤及厚度检测系统，实时监控板坯质量，数据同步至中央控制界面。一旦发现异常，系统可自动微调工艺参数，确保产出稳定达标。

实际应用效益显著

采用连续铸造机直接生产贵金属板材，不仅缩短了工艺流程，更在多项关键指标上取得突破：

成材率提升：因一次成型且减少中间废料，综合成材率可达99.5%以上，较传统工艺提升约2‑3个百分点。

能耗与耗时降低：省去多次重熔与开坯工序，单位产品能耗下降超过20%，生产周期缩短约三分之一。

品质稳定性强：板坯内部组织均匀、无常见铸造缺陷，为后续精密轧制提供优质坯料，尤其适合对纯度与性能要求极高的电子溅射靶材、高端首饰用金板等产品。

行业应用案例与前景

目前，金鼎丰连续铸造机已在多家大型冶炼及深加工企业投入使用。例如，某知名铜冶炼企业引进金鼎丰金银板坯连续铸造线后，其银板材成品率稳定在99.6%以上，完全满足贵金属键合材料的高标准要求

随着5G通信、新能源、高端医疗器械等行业对高性能贵金属板材需求持续增长，连续铸造技术正逐步成为板材生产的首选工艺。金鼎丰凭借全链路设备集成能力与深度工艺支持，不仅提供单机设备，更为客户提供从铸造到成品的整套闭环解决方案，助力企业实现产能升级与工艺革新。

未来，金鼎丰将继续聚焦智能化与低碳化方向，推动连续铸造技术在更多贵金属材料加工领域的创新应用，为行业的高质量发展注入持续动力。

（本文由深圳市金鼎丰贵金属设备科技有限公司技术部提供支持，转载请注明出处。了解更多设备详情或获取定制方案，请访问公司官网。）